製造技術

今台工業的核心競爭力：40 年工具鋼經驗 × 日本五軸設備 × 自動量測 × 機械手臂

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今台工業位於台灣彰化，深耕工具鋼精密加工逾 40 年。廠內整合 CNC 銑削、日本五軸加工、精密線切割、研磨與回火熱處理等核心製程，並導入自動化量測系統與機械手臂協作產線，從原料選用到成品出貨全程由今台管控。

我們以 ±0.01 mm 等級的公差管理與 ISO 9001:2015 品質管理系統，服務縫紉機、半導體設備與醫療器材三大領域的國際客戶，每批零件皆有完整的生產與檢驗紀錄，品質可追溯。

廠內配備日本頂級五軸銑床加工機，可在單一夾持下完成複雜幾何輪廓的多面加工。相較傳統三軸需多次翻面裝夾，五軸加工大幅減少重複定位造成的累積誤差，精度更穩定、表面品質更一致。

此能力特別適合形狀複雜、公差嚴苛的縫紉機機構零件與半導體設備零件，搭配 CAM 程式管理與刀具壽命管控，確保批量生產的重現性。

全程導入自動化量測，以自動化影像量測系統與多軸精密量測儀器將品管數據化。量測結果即時回饋加工現場，尺寸趨勢異常能在形成批量不良前就被攔截。

關鍵尺寸依檢驗計畫執行全檢或抽檢，出貨可附量測報告，讓客戶對每一批零件的品質狀態一目瞭然。

尺寸靠量測，外觀靠 AI。今台以實際生產影像訓練影像模型，對工件外觀進行瑕疵判定——不只回答「合格或不合格」，而是標出瑕疵的位置、類別與信心值。針對倒角、圓孔邊緣、焊墊等不同區域分別建模，因為各區域的瑕疵型態本來就不一樣，用同一個模型硬套只會兩邊都不準。

模型在 ERP 內做版本管理：每一個版本都記錄訓練時間與準確率，並與檢驗單綁定。這代表任何一批零件都能回溯到當時是用哪一版模型判定的——AI 導入品檢最常被質疑的就是「模型換掉之後，之前判過的怎麼算」，我們答得出來。

影像判定與人工複判並行，AI 負責把可疑品挑出來，最終判定仍由檢驗人員負責。目的不是取代人，是讓人把注意力放在真正需要判斷的件上。

機械手臂協作產線負責上下料、移載與研磨等重複性工序，穩定生產節拍、降低人為變異，並讓人力專注於檢驗、調機等高價值工作。

自動化與人工混線的彈性配置，使少量多樣與大批量訂單都能兼顧品質與交期。

40 年工具鋼加工經驗是今台的根基。我們熟悉 SKD11、SKD61、高速鋼等常用工模具鋼的加工與熱處理特性。廠內設有回火爐，可執行回火調質與應力消除，並依零件需求以廠內高週波設備施以局部熱處理，穩定尺寸、避免後續使用中的變形。

視零件的磨耗需求，可再由長期合作的專業鍍膜廠施以 PVD 鍍膜，提升表面硬度與耐磨性，延長高磨耗零件的使用壽命；膜種與規格由今台指定，並於進料檢驗確認。

光纖雷射切割用於 3mm 以下金屬薄板。經硬度實測確認，切口鄰近區域未出現退火軟化現象，刃口硬度不因切割製程而下降——這對熱處理後才裁切的刀刃類零件是關鍵條件。

雷射焊接可處理薄至 0.25mm 的薄板，焊道痕跡輕微、無焦黑現象。焊接參數並非依師傅經驗設定，而是以製程窗口（Process Window）實驗逐格試做雷射功率與焊接速度的組合，判定每一組的產出良窳後才固化為標準條件。

該焊接製程已完成 IQ／OQ／PQ 三階段驗證，並通過歐洲醫療器材品牌供應鏈之供應商稽核。稽核嚴格到連焊道氧化變色的色澤都列入允收判定，毛邊與端部形狀亦逐項比對。接合強度依客戶標準以廠內拉力試驗機執行測試，全數通過。

核心加工製程——原料選用、粗精加工、精密線切割、研磨、回火調質與局部熱處理，以及量測檢驗——皆在自廠完成，這是品質與交期的主體。淬火硬化、PVD 鍍膜、沖壓等專業製程，則交由長期合作的協力廠執行，由今台負責製程規劃、材質與規格指定，以及進料檢驗把關。

委外工序同樣納入 ERP 追溯鏈：每一批都有專屬單號，可回溯到承作廠商、加工批次與檢驗結果。製程在不在自己廠內，不等於管不管得到——真正的差別在於有沒有把每一段都納入紀錄。